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【引 言】復合產(chǎn)品經(jīng)一定的溫度、時(shí)間熟化后，層間剝離復合膜膠層仍然具有一定粘性，即復合膜剝離后，用手去把二層膜重新貼合在一起，二層膜會(huì )重新粘在一起，復 合膜膠層嚴重不干將直接影響復合膜剝離強度，而輕微的不干現象，在制袋后熱封強度較差，層間剝離后有粘性，熱封的地方很容易出現皺折現象，但是存放一個(gè)星 期或半個(gè)月后，才出現包裝袋皺折現象，出現這種現象，造成的損失往往較大。

【正文】

造成復合膜不干的原因

1、膠水廠(chǎng)家提供的配比不準確，固化劑比例太小或配制膠液時(shí)配比失調，固化劑太少或失效。

2、另外稀釋溶劑水分或小分子醇含量太高消耗大量的固化劑。

3、薄膜吸潮特別是NY和玻璃紙，很容易出現不干的現象。

4、使用的油墨中含有醇類(lèi)溶劑沒(méi)有揮發(fā)完全導致膠層不干。

5、使用聚氨酯、聚酯油墨未加硬化劑造成膠層不干現象。

6、環(huán)境溫度和濕度太高，配制好的膠黏劑放置時(shí)間過(guò)長(cháng)導致固化劑與水分長(cháng)時(shí)間反應。

7、含有K涂層的PET膜復合機PET膜內的添加劑影響。

對應的解決方案

1、一般來(lái)說(shuō)膠粘劑生產(chǎn)廠(chǎng)家提供的配比是通過(guò)膠粘劑廠(chǎng)家大量的試驗，得出的合理配比。因此不會(huì )出現配比不準確。如果確實(shí)因膠粘劑本身質(zhì)量原因就必須要更換膠粘劑；

2、降低乙酸乙酯中水和醇的總含量(更換質(zhì)量好的乙酸乙酯，水份和醇類(lèi)的總含量在0.2%以下)；

3、當復合易吸潮的NY和玻璃紙等薄膜時(shí)調整提高固化劑比例(5%～10%)，同時(shí)不使用受過(guò)潮的薄膜；

4、盡量降低印刷油墨中殘留溶劑的量；

5、使用聚氨酯油墨時(shí)：

首先是解決聚氨酯油墨中稀釋溶劑的組成成份，盡量做到不用醇類(lèi)稀釋溶劑。如果印刷時(shí)醇類(lèi)稀釋劑必須要用的，那也要在印刷時(shí)做到盡量將殘留溶劑降至最小限度。

其次如果有白墨鋪底的印刷膜，最后是在白墨中加少量硬化劑，可以增加復合牢度。但是加了硬化劑的油墨使用期較短，如果有剩余，且間隔時(shí)間較長(cháng)原則上不應再用。

最 后是配制膠粘劑稀釋用的乙酸乙酯的純度要高，其中水份及醇類(lèi)含量盡可能低，這是蒸煮袋及干式復合的質(zhì)量保證，另外在配制膠粘劑時(shí)，適當增加固化劑的用量 (增加比例是固化劑量的5%～10%之間，也就是說(shuō)加1公斤固化劑需多加0.05-0.5公斤固化劑)以保證膠粘劑主劑與固化劑充分交聯(lián)。

6、必須對復合環(huán)境進(jìn)行控制，如在室內放置排風(fēng)扇，加強室內空氣流通，但注意不要對著(zhù)復合機吹。復合時(shí)，隨時(shí)注意膠槽附近的刮刀及導輥，有無(wú)水珠產(chǎn)生，并同時(shí)降低車(chē)速，因為車(chē)速過(guò)快，膠槽附近局部溫度過(guò)低，宜引起水蒸氣凝結;

7、縮短配制好的膠粘劑存放時(shí)間，配制膠粘劑時(shí)做到減少每次配制量，增加配制次數，縮短存放時(shí)間，同時(shí)提高烘道溫度，減少殘留溶劑量。這樣就減少水份及醇類(lèi)對固化劑的影響，讓盡可能多的水份及醇類(lèi)在烘道中揮發(fā)。

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